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OD体育官方网站:化工废物利用:解决行业共性难题
本文摘要:化工企业生产留给的电石泥废渣,如果废气到环境中,将相当严重污染环境和地下水,但是如果展开处置又必须大量的费用。

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化工企业生产留给的电石泥废渣,如果废气到环境中,将相当严重污染环境和地下水,但是如果展开处置又必须大量的费用。因此,该如何处置电石法聚氯乙烯(PVC)生产工艺中产生的电石泥废渣,仍然是后遗症化工行业发展的一个难题。“通过课题组的科技攻关,这个根本性难题再一被解决问题了。”海化集团总经理韩星三高兴地说道。

从“废渣”中收益5千万元只不过,电石泥的主要成分是氢氧化钙,而纯碱生产中刚好只用氢氧化钙不作原料。于是,课题组顺利地研发出有具备自律知识产权的电石泥替代石灰乳生产纯碱新技术,把氯碱树脂公司产生的电石泥废渣送往与其坐落的具备年300万吨生产能力的纯碱厂,全部用作纯碱生产,在国内*构建了纯碱、氯碱在产业链上的“夫妻”,彻底解决问题了聚氯乙烯树脂企业电石泥废渣环保利用的行业难题。“两碱”喜结“夫妻”后,氯碱树脂公司必要节省环保设施建设投资1500多万元,省下了一个占地面积1000亩的废渣存放在池,每年节约排污费1000多万元,纯碱厂也因此每年节省原材料费用5000多万元。*评论:目前,节约发展、洗手发展、创意发展,已沦为海化发展乐章的主旋律。

统计资料表明,2008年全集团工业用水反复利用率超过90.7%%,万元产值取水量比上年减少11.2%%;万元产值综合能耗比去年减少了6%%,每年从“三废”里“碰”出有综合效益近5亿元。在循环理念指导和自主创新驱动下,海化人更加接纳这样一种观点,那就是“垃圾是放错了地方的资源”。

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企业已先后自律研发出有利用晒盐苦卤生产硫酸钾、新型高效凝结潮湿床浸泡焙烧纯碱、电石泥废渣替代石灰乳生产纯碱、MES(生产继续执行)先进设备控制系统在纯碱生产自动化中的应用于、氯化钙装置节约能源防垢等新技术,在纯碱、溴素、苦卤化工、精细化工等主导产业上享有专利25项,其中70%为发明专利。海化集团被国家发改委等六部委确认为全国首批循环经济试点之一,海化集团所在的潍坊滨海经济开发区被环境保护部(原国家环保总局)列入国家生态工业示范园区。把“废气”变为“煤”将石油化工装置产生的CO2尾气用作纯碱生产,在国内外*构建石油化工与海洋化工装置的联姻,这是课题组自主创新取得的另一个重大成果。

“若将260万立方米的电石泥全部替代石灰乳用作纯碱生产,则纯碱厂用焦炭焙烧石灰石扣除的CO2就过于用。”海化集团总经理助理、纯碱厂厂长王振平分析说道,“要解决问题这一问题有两条路可走:一是新的减少一台石灰窑,每年消耗17万吨石灰石和1.5万吨焦炭,但此方案又不会导致灰乳的浪费;二是找寻足量CO2气源,这样可确保在电石泥全部利用的同时,仍然减少石灰窑,这样每年节约的焦炭折算1.46万吨标煤。”而与纯碱厂座落在的是海化石化分公司,其制氢工序每小时产生不含二氧化碳、氢气的废气15000立方米。

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经处置重复使用氢气后,可产生98%%的二氧化碳气11700毫克/标准立方米,而这些二氧化碳气量正好与纯碱厂几乎利用氯碱树脂公司的电石泥量相匹配,将这些二氧化碳气用管道送往纯碱厂,不仅使石化分公司因重复使用氢气而受益,而且使纯碱厂全部吃260万立方米电石泥,同时因这部分二氧化碳浓度低,还提升了纯碱收率,提高了结晶质量,减少了原料消耗。这样就在仍然减少石灰窑的情况下,将电石泥全部利用。*评论:通过课题组的研制成功,自主创新技术使企业每年增加消耗17万吨的石灰石,排放量0.84亿立方米CO2气,节约焦炭折算标煤1.46万吨。

该项目还取得了国家节约能源奖励资金540万元。课题组还在海化集团的第二热电厂,构建了炭黑尾气火烧锅炉,发电余热可供采暖,年节燃煤8万吨,减少暖气燃煤30%%。把“废水”变为“肥水”化工企业是用水大户,生产过程中不会产生大量的废水,课题组通过一水多用、循序循环用水、技改节水等措施,对产生的废水展开综合利用,使“废水”变为了“肥水”。

制碱废液的处置是世界氨碱法纯碱行业的众多难题。废液的主要成分是氯化钙和盐,渗透到土壤,将污染水源,分列入海中,将影响海洋生物的生长和发育。海化集团年产200多万吨纯碱,每年要产生1600多万立方米废液。

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如果这些废液必要排海,渤海莱州湾近海不致沦为一片“白滩”,梭子蟹、对虾、蛤类等各种海产品将无法存活。至今,国内外许多大型氨碱法纯碱厂的废液依然是稍作处置,就排出大海,使周边海域遭到了相当严重污染。为密码这一难题,课题组经过科技攻关,研发出有综合利用制碱蒸氨废置清液生产氯化钙技术,将转入系统的废液全部利用,建构了世界制碱史上蒸氨废置清液不排海的先例。*对“具备增强热传导和以防结垢性能的制碱废液生产氯化钙冷却装置及关键技术”展开科技成果鉴定时指出,该成果超过了国际*,具备增强热传导和在线防垢的功能,在氯化钙冷却系统中构成由水蒸气、氯化钙溶液、晶体和惰性液体颗粒所构成的静电学流循环体系,解决问题了氯化钙冷却装置中结垢的难题,防止了由于结垢相当严重而频密行驶清除导致的损失,提升了生产效率。

同时,该成果将料液的循环方式由强迫循环改回大自然循环,经海化集团氯化钙厂工业化运营考核,系统运营平稳,构建了节约能源、节水、环保、降耗、跃进的目的,具备显著的经济效益、社会效益和环境效益。此外,在离子膜烧碱生产中,课题组将同行业中广泛使用的淡水洗净原盐改为地下微咸水洗盐,并将浸盐水送到纯碱厂,不仅在碱厂吸取了原盐不作原料,而且每天节约淡水300立方米,年创效益120多万元,用将近半年的时间就交还了全部投资。在海化硫酸钾厂,课题组还研发出有利用制盐苦卤生产硫酸钾新技术,将晒盐后的苦卤全部综合利用,年产硫酸钾2万吨,氯化镁10万吨,为苦卤化工生产打响了一条新路。

*评论:随着制碱蒸氨废置清液生产氯化钙技术的顺利,新的研发的20万吨/年氯化钙项目的顺利投产,海化集团74%以上液体氯化钙的生产能力超过年产35万吨,位居世界第一位。如果制碱蒸氨废置清液生产氯化钙技术在国内氯化钙行业更进一步推展,每年仅有节约能源一项所取得的经济效益平均1200万元。国外的氯化钙年生产能力在200万吨以上,其结垢问题某种程度没获得解决问题,因此该技术在国际市场的应用于前景非常广阔。此外该技术成果在氯碱工业、制糖制药、废水处理、海水淡化及类似换热器应用于方面也具备辽阔的市场前景。


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